注塑模具的結構以及加工質量是影響塑料制品的質量、生產效率的最大因素�，F實中模具生產過程中存在著多種故障。這里有幾種常見故障的解決方法。

1.澆口不容易脫料：

注塑加工廠家

在注射成型過程中，澆口卡在澆口套內，不易脫落。當模具打開時，產品會因裂紋而損壞。另外，脫模前操作人員必須用銅棒尖端敲出噴嘴使其松動，嚴重影響了生產的效率。造成這種失效的主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔周邊有刀痕。

另外就是材料太軟，錐孔小頭使用一段時間后變形或損壞，噴嘴球面弧度太小，造成此處澆口鉚釘頭。澆口套錐孔加工困難，盡量采用標準件。錐孔應打磨至Ra0.4以下，還必須設置澆口拉桿或澆口頂出機構。

2.導柱損壞：

注塑加工廠家

導柱主要在注塑模中起導向作用，以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下都不會相互碰撞，導柱不能用作受力或定位件。在下列情況下，動模和定模會產生巨大的側向位移力：

（1）當要求塑件壁厚不均勻時，通過厚壁的物料流速較大，此處會產生較大的壓力；

（2）塑件側邊不對稱時，如分型面呈階梯狀的模具，對邊反向壓力不相等。

3.動模和定模發生偏移：

注塑加工廠家

由于各方向的充模率不同以及模具自重的影響，大型模具的動模偏移和定模偏移。在這種情況下，在注射過程中，導向柱會受到側向偏移力的作用，當模具打開時，導向柱的表面會變得粗糙和損壞。

嚴重時，導柱會被彎曲或切斷，甚至無法打開模具。為了解決上述問題，在模具分型面上增加了高強度定位鍵，最方便有效的方法是使用圓柱鍵。導柱孔與分型面的垂直度非常重要。在加工過程中，采用動模和定模對中*位置，然后在鏜床上一次性完成鏜孔，以保證動模和定�？椎耐�心度，使垂直度誤差最小。

4.動模板彎曲：

注塑加工廠家

注射模注射時，往往模腔內熔化的塑料會產生巨大的反壓力，一般為600~1000kg/cm~2。有時制模工不注意這個問題，經常改變原設計尺寸，或用低強度鋼板代替移動模板。在有頂出銷的模具中，由于兩側座跨度大，模板向下彎曲。因此，移動模板必須采用足夠厚度的優質鋼材。不得使用A3等低強度鋼板。一般在必要時，是要在移動模板下設置支撐柱或支撐塊，以減少模板厚度，提高承載力。

5.頂桿彎曲、斷裂或丟失：

注塑加工廠家

自制的頂桿質量較好，即加工成本過高�，F在，通常使用標準件，質量一般。如果頂桿與孔的間隙過大，會出現漏料現象，但如果間隙過小，則頂桿在注射過程中會因模具溫度升高而卡住。

有時頂桿被推出一段距離后不會移動和折斷。因此，外露的頂桿無法復位，在下一次合模時會損壞模具。為解決這一問題，應重新打磨頂桿，并在頂桿前端預留10-15mm的配合段，中間部分的打磨應小于0.2mm。裝配后，必須嚴格檢查所有頂桿的啟動間隙和配合間隙，一般在0.05-0.08mm之間，以確保整個頂桿機構能自由前后移動。

6.冷卻不良或水道漏水：

注塑模的冷卻效果直接影響到產品的質量和生產效率，如冷卻不良、產品收縮過大或收縮不均導致翹曲變形等。另一方面，模具整體或部分過熱，導致模具無法正常成形而停產。在嚴重情況下，頂桿等運動部件會因熱膨脹而卡住和損壞。冷卻系統的設計和加工取決于產品的形狀。由于模具結構復雜或加工難度大，不可省略該系統。尤其對于大中型模具，必須充分考慮冷卻問題。

7.定距張緊機構故障：

注塑加工廠家

在定模抽芯或一些二次脫模模具中，一般采用旋梭、扣等定距張緊機構。由于該機構在模具兩側成對設置，其動作要求必須是同步的，即合模時同時扣合，開模到一定位置時同時解鉤。

一旦不同步，拉模模板就會變形損壞。這些機構的零件應具有高剛性和耐磨性。它也很難調整。機構使用壽命短。盡量避免使用它們�？梢允褂闷渌麢C制。當抽芯力較小時，可利用彈簧將固定模推出。當抽芯力較大時，移動模具向后移動時，抽芯會滑動。先完成抽芯動作，再分割模具。在大型模具中，液壓缸可以用來拉動型芯。

8.斜銷滑塊抽芯機構損壞：

這種機構最常見的問題是加工不到位，材料太小。主要存在兩個問題：斜銷a的傾角較大，其優點是在較短的開模行程內可以產生較大的抽芯距離。但是，當傾角A過大時，當拔出力F為一定值時，抽芯過程中斜銷上的彎曲力P=F/cosa越大，斜銷變形和斜孔磨損的可能性就越大。

同時，滑塊上的斜銷產生的向上推力n=ftga越大，滑塊在導向槽內導向面上的正壓力就越大，從而增大了滑塊滑動時的摩擦阻力。容易造成滑動不順暢，導槽磨損。一般情況是將傾角A的角度調到不大于25°。